为了确保细长轴的加工精度和表面质量,提高生产效率,我们采取了以下措施:
1、为了弥补细长轴的刚性不足,在车削中,应采用跟刀架,轴类加工,以提高工件的刚性,减少变形。
2、注意具体操作方法,有较严格的工艺要求和措施,以保证整个工艺系统的刚性,让工件获得必要的几何精度和表面光洁度。
3、采用由左至右反方向车削;减小内应力和弯曲变形,保证直线度及尺寸精度,精密五金轴类加工,加工效率会高,适应性强。
4、合理选用切削用量,以及刀具几何角度及参数。
细长轴加工方法,使用跟刀架支承车细长轴.
跟刀架固定在床鞍上,一般有两个支承爪,跟刀架可以跟随车刀移动,抵消径向切 削时可以增加工件的刚度,减少变形。从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。 从跟刀架的设计原理来看,只需两只支承爪就可以了,因车刀给工件的 切削抗力F`r,使工件贴住在跟刀架的两个支承爪上。但是实际使用时,工件本身有一个向下重力,以及工件不可避免的弯曲,因此,当车削时,工件往往因离心力瞬时离开支承爪、接触支承爪而产生振动。如果采用三只支承爪的跟刀架支承工件一面由车刀抵住,使工件上下、左右都不能移动,车削时稳定,不易产生振动。因此车细找轴时一个非常关键的问题是要应用三个爪跟刀架。
细长轴车削过程中遇到的问题
工件的长度L与直径d之比大于25(即长颈比L/d>25)的轴类工件称为细长轴。细长轴刚性差,使用机床、刀具、夹具、工件的工艺系统刚性不足,切削中易产生振动变形,造成加工困难。在加工过程中,所遇到的主要问题是:
1、工件受切削抗力而产生振动和出现弯曲变形,使几何精度和表光洁度降低。
2、在切削过程中工件吸收的切削热,会导致工件产生较大的轴向线膨胀,加剧弯曲变形,轴类加工定制,增加振动,精密轴类加工,甚至使工件挤死在两**l尖之间,造成无法加工。
3、长颈比愈大,自重力愈大,工件在高转速下,产生的离心力也愈大,上下跳动也就严重影响加工质量。
4、刀具的几何角度、切削用量和加工工艺方法等选择不当,会使切削力加大,变形和振动加剧。
5、工件弯曲和振动,使车削加工必须采用较低的转速和切削深度,限制了生产效率的提高。
6、工件在径向切削力作用下,车削已加工的工件外形容易形成两端小、中间大,还易出“扎刀”现象。
7、机床调整不当,易产生锥形误差;夹具调整不当,易造成弯曲和产生“竹节形”、“菱形”等。